Ролков компактор от серията LGP: Сухо гранулиране с висока плътност за фармацевтично и хранително съвършенство

Валцовият компактор от серията LGP е оборудване, което интегрира функциите за подаване, екструдиране, раздробяване, гранулиране и разтоварване. Той може директно да превръща прахообразни материали в гранули, особено подходящ за гранулиране на материали, които са склонни към разлагане или агломерация, когато са мокри или горещи. Това устройство се използва широко в индустрии като фармацевтичната, хранително-вкусовата и химическата промишленост.

Валцовият компактор е транспортно устройство, което транспортира единични или множество смесени прахообразни материали в бункер. Прахообразните материали се транспортират допълнително до триъгълната зона на ролката чрез хоризонтален шнек. Прахът се пресова на парчета от двойка успоредни ролки, след което се раздробява и гранулира до гранули. Накрая се вакуумно изхвърля към вибросифтър (опционално оборудване), за да се отсеят квалифицираните частици в рамките на определения диапазон на размер.

Операционната система включва автоматичен и ръчен режим. В реалния производствен процес, когато системата зареди зададените стойности на параметрите (включително скорост на шнековия транспорт, налягане на ролките, скорост на ролките, хлабина на ролките и др.), системата за управление изпълнява различни действия от процеса на пресоване на таблетки според параметрите на процеса, осигурявайки равномерно подаване и получаване на специфична дебелина и плътност на таблетката. Принципът на работа е показан на следващата фигура.

Диаграма на принципа на работа

Характеристики на поведението при уплътняване на прах

1)PLC автоматично управление, цветен сензорен екран, интерфейс човек-машина е удобен и лесен за работа.

2) След като материалът влезе в бункера за подаване, той се разбърква от смесителното колело и постъпва в шнековия подавател, който се подава от шнека, а скоростта на въртене се регулира непрекъснато;

3) Две успоредни ролки са специално обработени, за да увеличат товароносимостта и здравината;

4) Ролковата камера е напълно затворена и нейното компресиране се наблюдава през панела от органично стъкло;

5) Валякът използва охлаждаща структура с циркулация на вода, за да предотврати термично износване на специални материали;

6) Ролки с различни форми на повърхността могат да бъдат бързо сменени според изискванията на процеса;

7) Главният задвижващ двигател (ролка) приема регулиране на скоростта на честотно преобразуване, скоростта на въртене може да се регулира непрекъснато и има горен и долен граничен контрол на скоростта на въртене;

8) Частите, които са в контакт с материала, трябва да са изработени от неръждаема стомана или полимерни материали, подходящи за хранителни цели;

9) Налягането, приложено върху ролката, и хлабината на ролката могат да се показват и регулират на сензорния екран;

10) Фрезовото устройство може да променя ситото според необходимостта от получаване на различен брой отвори на материалните гранули;

11) Чрез промяна на съотношението на скоростта между шнековото подаване и валяка могат да се получат гранули с различна дебелина и твърдост (или специфично тегло);

12) С настройката на параметрите на машината и режима на работа, както и с функцията за защита с парола, аларма за повреда и помощно меню;

13) Машината е оборудвана с хоризонтално двушнеково подаване и уникален конзолен дизайн, което подобрява обхвата на обработваните материали, както и процента на успех и добива на гранулиране;

14) Водно охлаждан валяк, производството на материали няма да повлияе на производителността на материала поради повишаване на температурата;

15) Ролките са изработени от специална неръждаема стомана чрез специален процес, а повърхността им е с висока твърдост и износоустойчивост;

16) Цялата машина е изработена от висококачествена неръждаема стомана, всички контактни части са от 316L, което напълно отговаря на изискванията за GMP за производство на лекарства;

17) Подаващото устройство е проектирано с вакуумен изпускателен отвор, който може ефективно да изпуска въздуха в материала, когато шнекът се подава, така че подаването да е по-компактно. Уникалната вакуумна изпускателна система не причинява повишаване на температурата на оборудването.

18) Работната зона е отделена от зоната за предаване, за да се постигне чисто и затворено производство от прах до гранули, като ефективно се предотвратява прах и кръстосано замърсяване, а всички части, които са в контакт с материалите, са лесни за разглобяване и почистване.